Gli interventi su macchine e impianti possono esporre gli addetti a fonti di energia che rimangono pericolose anche dopo l’arresto della produzione. Durante la manutenzione, anche un semplice avviamento accidentale o il rilascio di energia residua possono causare gravi infortuni.
Il sistema LOTO permette di isolare queste fonti e impedire che vengano riattivate prima della conclusione del lavoro. La sua applicazione richiede dispositivi idonei e una procedura specifica per la singola macchina o attrezzatura – oltre a personale adeguatamente formato e addestrato.
Cos’è il sistema LOTO
LOTO è l’acronimo di Lockout/Tagout. Il termine lockout indica il blocco fisico del dispositivo che controlla una fonte di energia, mentre il tagout consiste nell’applicazione di un cartellino che segnala l’intervento in corso e identifica la persona responsabile del blocco.
La procedura lockout/tagout è adottata per isolare una macchina dalle energie pericolose durante le attività tecniche. Il suo obiettivo è mantenere l’attrezzatura in condizioni sicure fino a quando il lavoro è terminato e l’area può essere nuovamente resa operativa.
Le fonti da considerare dipendono dalle caratteristiche dell’impianto. Oltre all’alimentazione elettrica, possono essere presenti circuiti pneumatici o idraulici. Anche gravità, molle compresse e parti soggette a temperature elevate possono generare un pericolo.
La prevenzione dell’avviamento inatteso riguarda quindi sia le alimentazioni esterne sia l’energia accumulata nella macchina. Questo principio è coerente con la UNI EN ISO 14118, che tratta la prevenzione dell’avviamento inatteso durante gli interventi sulle macchine.
Spegnimento e isolamento non sono la stessa cosa
- Premere il pulsante di arresto interrompe il normale ciclo produttivo, ma può lasciare attive alcune fonti di energia. La macchina potrebbe inoltre ricevere un nuovo comando da un altro punto dell’impianto o da un sistema di controllo automatico.
- L’isolamento agisce sui dispositivi che separano fisicamente l’attrezzatura dalle sue alimentazioni. Il successivo blocco impedisce che tali dispositivi vengano riportati nella posizione di esercizio mentre un addetto sta lavorando.
Evidenziare questa differenza aiuta a comprendere perché la sicurezza durante la manutenzione delle macchine non può dipendere solo dal comando di arresto o da un avviso verbale agli altri operatori.
Come funziona la procedura lockout/tagout
L’applicazione del LOTO inizia con l’individuazione della macchina interessata e delle fonti energetiche che possono produrre un movimento o un rilascio pericoloso. Questa valutazione consente di stabilire quali punti devono essere isolati e quali dispositivi utilizzare.
Dopo l’arresto controllato dell’attrezzatura, l’operatore interviene su sezionatori, valvole ed eventuali altri organi predisposti per l’isolamento. Su ciascun punto viene applicato un dispositivo di blocco, completato da lucchetto personale e cartellino identificativo.
L’energia rimasta nel sistema deve essere scaricata o mantenuta sotto controllo.
Prima di iniziare il lavoro occorre sempre verificare l’effettivo isolamento: la prova serve ad accertare che la macchina non possa avviarsi e che le fonti individuate siano state gestite correttamente.
Al termine dell’intervento LOTO, il ripristino segue una sequenza controllata:
- Verifica dell’area: controllo visivo per accertarsi che nessuno si trovi in zona pericolosa e che utensili, materiali estranei e protezioni rimosse siano stati ripristinati.
- Comunicazione: avviso chiaro a tutti gli operatori e al personale interessato che l’intervento è concluso e l’impianto sta per essere riacceso.
- Rimozione dei dispositivi: il personale rimuove i propri lucchetti e cartellini di sicurezza (nessun altro può rimuovere il lucchetto altrui se non in procedure di emergenza prestabilite).
Solo al termine di questi step l’impianto può essere riattivato.
Quando si applica la procedura lockout/tagout
Il LOTO si applica quando un’attività espone una persona al rischio di avviamento inatteso della macchina o al rilascio di energia pericolosa. La necessità della procedura andrà valutata in relazione al lavoro da svolgere e alle caratteristiche dell’attrezzatura.
Durante una manutenzione meccanica, ad esempio, l’addetto può entrare in contatto con ingranaggi o organi di trasmissione. In questo caso, il blocco impedisce che un comando esterno o una forza ancora presente nel sistema generino un movimento.
Negli interventi elettrici, il sezionamento e la verifica dell’assenza di tensione proteggono chi opera su quadri o componenti dell’impianto. La procedura può coinvolgere anche alimentazioni ausiliarie, che devono essere identificate prima di accedere alla macchina.
Il LOTO può essere necessario anche durante la pulizia, soprattutto quando l’operatore deve accedere a una zona normalmente protetta. Lo stesso criterio riguarda lo sblocco di materiale inceppato e le regolazioni che richiedono di avvicinarsi a elementi mobili.
Nel cambio formato (la procedura di configurazione e regolazione di un macchinario per adattarlo a una nuova produzione) occorre valutare se la sostituzione delle attrezzature espone gli addetti a un movimento inatteso. La frequenza o la breve durata dell’operazione non eliminano il pericolo: servono misure definite tramite analisi del rischio.
Perché il sistema LOTO è importante per la sicurezza industriale
Un macchinario fermo può riavviarsi per un errore umano, un comando automatico o un’anomalia. Durante un intervento tecnico, anche un movimento limitato può mettere in pericolo chi si trova nella zona operativa.
La procedura lockout/tagout riduce questo rischio perché rende visibile l’attività in corso e impedisce la riattivazione dei punti isolati. Il lucchetto personale collega inoltre il mantenimento del blocco alla presenza dell’addetto.
Un altro rischio riguarda l’energia residua o accumulata: la pressione in un accumulatore idraulico può produrre uno spostamento anche quando la pompa è spenta; un componente sostenuto dalla pressione pneumatica può abbassarsi in caso di perdita o improvviso rilascio di pressione. La procedura deve quindi indicare come scaricare o contenere queste energie.
La segnalazione svolge una funzione altrettanto importante. Il cartellino segnala che il dispositivo non deve essere azionato e consente di identificare il responsabile dell’intervento. Si riducono così le iniziative non autorizzate e viene facilitato il coordinamento tra produzione e manutenzione.
L’adozione del LOTO contribuisce alla sicurezza degli impianti industriali soprattutto negli stabilimenti in cui più persone intervengono sulla stessa linea o lavorano su turni differenti.
Formazione e corso LOTO
L’efficacia del sistema LOTO dipende dalla capacità delle persone di applicarlo correttamente nelle situazione reali.
Il corso LOTO illustra come riconoscere le energie presenti sulla macchina e come individuare i relativi punti di isolamento. La formazione affronta anche l’impiego dei lucchetti, la gestione dei cartellini e le modalità previste per il ripristino.
- I manutentori devono conoscere nel dettaglio le operazioni da eseguire prima dell’accesso alle zone pericolose.
- Gli operatori di produzione devono comprendere il significato dei blocchi e sapere quali comportamenti tenere durante l’intervento.
- I responsabili della sicurezza e chi coordina la manutenzione contribuiscono alla definizione delle procedure e verificano che dispositivi e modalità operative siano adeguati allo stabilimento.
Rispetto a corsi di sicurezza industriale più generali, la formazione LOTO approfondisce un’attività precisa e può prevedere esercitazioni sulle attrezzature presenti in azienda, così da collegare i principi alle condizioni effettive di lavoro.
VIKING propone percorsi formativi dedicati alla corretta applicazione delle procedure lockout/tagout, sia presso la propria sede sia presso quella del cliente. Il corso LOTO aiuta le aziende a uniformare le attività di sicurezza in manutenzione e a migliorare la gestione operativa degli interventi.
LOTO e progettazione della sicurezza macchine
Dal momento che qualunque procedura è più semplice da applicare quando i punti di isolamento sono accessibili e chiaramente identificati, la gestione delle energie pericolose dovrà essere considerata anche nella progettazione della sicurezza delle macchine.
L’analisi del rischio consente di stabilire quali interventi possono esporre gli addetti a un avviamento inatteso. Da questa valutazione derivano la scelta dei sezionatori, la posizione delle valvole e le modalità di dissipazione dell’energia accumulata.
La macchina deve inoltre consentire l’applicazione di dispositivi compatibili con i propri organi di isolamento e di sezionamento. Quando un punto non può essere bloccato in modo efficace, sarà necessario intervenire sul progetto o adottare una soluzione tecnica alternativa.
Il LOTO unisce quindi i blocchi fisici della macchina all’organizzazione aziendale. La procedura deve definire chi è responsabile dell’intervento e i controlli necessari per rimettere l’impianto in funzione. Se nell’area lavorano più addetti, ciascuno dovrà utilizzare il proprio lucchetto personale per garantire che nessuno sia in pericolo prima del riavvio del sistema.
Dispositivi LOTO per macchine e impianti industriali
La scelta dei dispositivi dipende dal tipo di energia e dalle caratteristiche del punto da bloccare. I lucchetti personali sono uno degli elementi centrali del sistema, mentre i cartellini permettono di identificare l’intervento.
- Per le valvole possono essere utilizzati blocchi adatti agli organi a leva o a volantino.
- I dispositivi elettrici devono invece impedire il riarmo di interruttori e sezionatori.
- Nei punti difficili da raggiungere o caratterizzati da geometrie particolari possono essere impiegati sistemi di bloccaggio a cavo.
Le stazioni LOTO consentono di raccogliere l’attrezzatura necessaria in una posizione definita dello stabilimento. La loro composizione deve riflettere i rischi presenti e le procedure adottate sulle singole macchine.
VIKING Safety propone dispositivi LOTO Brady, soluzioni di identificazione e sistemi per la segnaletica di sicurezza. La gamma comprende lucchetti, etichette Tag Out e blocchi destinati alla distribuzione elettrica o alle valvole.
L’integrazione tra dispositivi, procedure e formazione permette di gestire gli interventi con criteri condivisi e replicabili, così da realizzare un sistema tarato sulla realtà produttiva che tuteli gli addetti durante le attività che richiedono l’isolamento delle fonti di energia.
Contatta il team VIKING per richiedere maggiori informazioni.